دقت بریدگی در دستگاه های برش رول CNC بستگی به کنترل دقیق هندسه برش نسبت به سطح رول دوار دارد. دقت در اینجا به معنای عمق بریدگی، عرض، موقعیت (محوری و محیطی) و کیفیت لبه در کل دوره تولید است. عوامل مکانیکی و ساختاری بر تلورانس های قابل دستیابی تسلط دارند. درک آنها به شما کمک می کند ماشین ها را مشخص کنید، پارامترهای فرآیند را تنظیم کنید و عیب ها را به طور موثر عیب یابی کنید.
استحکام کلی قاب دستگاه و چیدمان اعضای سازه ای تعیین می کند که چگونه بارهای ناشی از برش و بستن چگونه منتقل و دفع می شوند. یک سازه سفت و با مهاربندی خوب در برابر انحراف تحت نیروهای برش مقاومت می کند. حتی تغییر شکل الاستیک کوچک بین دوک، نگهدارنده ابزار و قطعه کار باعث ایجاد عمق بریدگی و خطاهای موقعیتی می شود. قاب های جعبه ای، ریخته گری آجدار و دهانه های کوتاه بدون تکیه گاه خمش را کاهش می دهند. به نحوه ادغام تکیهگاههای سر بریدگی و رول در قاب توجه کنید - کنسولهای بلند یا چیدمانهای نامتقارن انحراف را تقویت میکنند.
قطعات سنگین را نزدیک پایه دستگاه قرار دهید و در صورت امکان از مهاربندی مثلثی استفاده کنید. با طراحی مسیرهای بارگذاری کوتاه و مستقیم بین یاتاقان ها، پایه ها و پایه اطمینان حاصل کنید که محور رول و محور دوک دارای حداقل حرکت نسبی هستند. تجزیه و تحلیل اجزای محدود در طول طراحی می تواند حالت های انحراف بحرانی را پیش بینی کند و به اندازه مقاطع و خطوط کمک کند.
تمرکز و سفتی اسپیندل برای کیفیت بریدگی محور است. سفتی یاتاقان شعاعی و محوری، روش پیش بارگذاری و انحراف دوک کنترل کلاس کیفیت بلبرینگ تحت نیروهای برش شعاعی. خروج اسپیندل استاتیک و پویا مستقیماً به خطای موقعیت بریدگی و عرض بریدگی متغیر ترجمه می شود. برای به حداقل رساندن این اثرات، از بلبرینگ های مخروطی یا تماس زاویه ای با دقت بالا، پیش بارگذاری مناسب و بالانس کیفیت استفاده کنید.
تجزیه و تحلیل منظم ارتعاش، بررسی های دوره ای خروجی با صفحه یا نشانگر الکترونیکی با کیفیت بالا، و نظارت بر وضعیت بلبرینگ به تشخیص تخریب اولیه کمک می کند. برای حفظ دقت در اولین نشانه افزایش لرزش یا افزایش دما یاتاقان ها را تعویض کنید.
استحکام ابزار، دقت رابط نگهدارنده و هندسه برش بر نیروهای برش، تولید گرما و پرداخت سطح تأثیر میگذارد. برآمدگی ابزار ممان خمشی را تقویت می کند. نگهدارندههای کوتاه و سفت با تناسب مخروطی دقیق و حداقل تحمل را انتخاب کنید. تعادل و وضوح کاتر بارهای گذرا را کاهش می دهد. سایش ابزار قطر موثر را تغییر می دهد و باعث رانش تدریجی عمق بریدگی می شود.
HSK یا نگهدارنده های مخروطی دقیق را برای دوک های با سرعت بالا مشخص کنید. نظارت بر عمر ابزار را اجرا کنید و از کاوشگر ابزار در حین فرآیند یا بازرسی خارج از خط برای تنظیم مجدد افست ها هنگام سایش برش ها استفاده کنید. از ابزارهای شاخص با هندسه ثابت برای ساده سازی جبران استفاده کنید.
پشتیبانی ایمن و متحدالمرکز رول ضروری است. هر گونه خروج شعاعی، ناهماهنگی محوری یا انحراف الاستیک تکیه گاه ها باعث ایجاد خطاهای موقعیتی بریدگی می شود. مراکز زنده، تکیه گاه های غلتکی و تخت های چند نقطه ای باید به گونه ای طراحی شوند که متمرکز بودن تحت بار را حفظ کنند. گشتاور گیره باید کنترل شود - گیره ناهموار یا ناکافی امکان لغزش یا چرخش در طول برش را فراهم می کند.
از بلوکهای V منطبق یا دستگاههای ثابت به سبک تراش دقیق برای رولهای بلند استفاده کنید و چاکهای هیدرولیک یا سروو رانده با بازخورد گشتاور را برای گرفتن قابل تکرار در نظر بگیرید. در جایی که رشد حرارتی انتظار می رود، از تکیه گاه هایی استفاده کنید که امکان حرکت محوری کنترل شده را فراهم می کند یا جبران را در برنامه CNC گنجانده است.
دقت موقعیت یابی خطی و چرخشی به اجزای محرک بستگی دارد: پیچ های توپ، قفسه ها، پینیون ها، گیربکس ها و کنترل موتور. واکنش معکوس، انطباق در کوپلینگ ها، و غیرخطی بودن در انتقال منجر به خطاهای نمایه سازی و فاصله ناسازگار بریدگی می شود. انتخاب صحیح بال اسکروهای از پیش بارگذاری شده، گیربکس های دقیق، موتورهای درایو مستقیم و رمزگذارهای با وضوح بالا، این منابع خطا را کاهش می دهد.
تنظیم سروو (PID، فید فوروارد)، جبران عکس العمل، دقت درون یابی و وضوح رمزگذار باید بهینه شود. در صورت وجود نقشههای واکنش، جبران رانش حرارتی و تصحیح خطای بلادرنگ را اجرا کنید. در طول تعمیر و نگهداری پیشگیرانه، به طور منظم مقادیر جبران ضربه برگشتی را اندازه گیری و تنظیم کنید.
برش نیروهای دینامیکی را القا می کند. اگر فرکانس طبیعی دستگاه به فرکانسهای تحریک (هارمونیکهای سرعت دوک، عبور دندان برش) نزدیک شود، تقویت رزونانس باعث ایجاد پچپیچ، کیفیت پایین لبه و ابعاد ناچ متغیر میشود. میرایی را در اعضای سازه بگنجانید، از دمپرهای جرمی تنظیم شده استفاده کنید، هندسه های برش را برای جلوگیری از محدوده فرکانس بحرانی انتخاب کنید، و سرعت اسپیندل را برای دور ماندن از سرعت های تشدید کنترل کنید.
از شتابسنجها و تحلیل طیف برای یافتن حالتهای ارتعاش غالب استفاده کنید. سفتی را به صورت موضعی افزایش دهید، تعادل کاتر را تغییر دهید یا پدهای میرایی وارد کنید. برای تولید، سرعت اسپیندل و نرخ تغذیه محافظهکارانه را حفظ کنید که از تحریک حالتهای شناختهشده جلوگیری میکند.
انبساط حرارتی دوک، بستر، نگهدارنده ابزار و قطعه کار، هندسه نسبی را تغییر می دهد. گرمای ناشی از یاتاقان ها، درایوها یا برش می تواند باعث رانش تدریجی در عمق یا موقعیت بریدگی شود. چیدمان ماشین، خنک کننده یاتاقان ها و شرایط محیطی کنترل شده رشد حرارتی را کاهش می دهد. برای عملیات با دقت بالا، از سینماتیک جبران شده با دما یا اندازه گیری و تصحیح آفست ها به صورت دوره ای استفاده کنید.
دمای اتاق را تثبیت کنید، خنک کننده دوک / بلبرینگ را فراهم کنید و از گرم شدن گذرا اجتناب کنید. از موادی با ضرایب انبساط حرارتی منطبق یا جداول جبران طراحی در کنترل CNC برای رفتار انبساط حرارتی قابل پیش بینی استفاده کنید.
نیروهای برش و گرما به روغن کاری و کاربرد مایع خنک کننده بستگی دارد. روانکاری ناکافی نیروها را افزایش می دهد و سایش ابزار را تسریع می کند، انحراف را افزایش می دهد و دقت بریدگی را کاهش می دهد. MQL مناسب (حداقل مقدار روانکاری)، کانال های خنک کننده سیلابی، و نازل های خنک کننده در راستای منطقه برش، بارهای برش و ورودی حرارتی را کاهش می دهند.
کیفیت مونتاژ اولیه ماشین - مسطح بودن پایه، عمود بودن محورها، متمرکز بودن دوک ها و تراز بودن تکیه گاه ها - دقت خط پایه را تعیین می کند. خطاهای هندسی به خطاهای الگوی بریدگی سیستماتیک تبدیل می شوند. در طول مونتاژ از ابزارهای تراز دقیق استفاده کنید و پس از هر گونه تعمیر و نگهداری یا جابجایی عمده، تلورانس ها را دوباره بررسی کنید.
کاوشگر روی ماشین، اندازه گیری تماسی یا بدون تماس قطر رول و ویژگی های بریدگی، اصلاح حلقه بسته را امکان پذیر می کند. انکودرهای با وضوح بالا و اندازه گیری محور مستقیم اتکا به دقت انتقال مکانیکی را به تنهایی کاهش می دهند. اجرای اندازهگیری در حین فرآیند، امکان جبران خودکار سایش برش، رانش حرارتی و ریزش جزئی را فراهم میکند.
دقت با سایش کاهش مییابد: بلبرینگها، پیچها، چرخ دندهها، نگهدارندههای ابزار و از همه بازیهای انباشته پشتیبانی میکند. بازرسی برنامه ریزی شده و جایگزینی پیشگیرانه پایداری تحمل را افزایش می دهد. روندهای تاریخی (خروج، واکنش، ارتعاش) را برای برنامه ریزی تعمیر و نگهداری قبل از کاهش کیفیت به زیر حد مجاز دنبال کنید.
| عامل | تاثیر بر دقت بریدگی | کاهش |
| سفتی قاب | انحراف کلی → خطای عمق/موقعیت | از مقاطع سفت، مهاربندی، طراحی FEA استفاده کنید |
| خروج اسپیندل | عرض بریدگی متغیر، خطای هم مرکز | بلبرینگ با کیفیت بالا، بالانس، نگهداری |
| برآمدگی ابزار | خمش → عمق ناسازگار | نگهدارنده های کوتاه، رابط های سفت و سخت، پشتیبانی |
| بازی برگشت و انتقال | خطای نمایه سازی، از دست دادن قابلیت تکرار | پیچ های از پیش بارگذاری شده، درایوهای مستقیم، جبران |
| لرزش / پچ پچ | پایان ضعیف لبه، پراکندگی ابعاد | تنظیم سرعت اسپیندل، میرایی، هندسه ابزار |
دقت بریدگی نتیجه یک جزء نیست، بلکه عملکرد یکپارچه قاب، اسپیندل، ابزار، درایوها، پشتیبانی و استراتژی کنترل است. استحکام ساختاری را بهینه کنید و منابع انطباق را به حداقل برسانید، سپس درایوهای دقیق را لایه بندی کنید، کنترل تنظیم شده و بازخورد اندازه گیری را انجام دهید. در نهایت، سیستم را به طور فعال حفظ کنید - بازرسی و کالیبراسیون مداوم دقت را حفظ می کند و زمان کار را به حداکثر می رساند.
Download Material
E-mail: [email protected] 
Mob: +86-13806297906 
Tel: +86-513-85562198 
Add:پلاک 99 جاده تیانتونگ، شهر نانتونگ، استان جیانگ سو.
صحنه کارخانه
Copyright@ شرکت ماشین ابزار سنگین جیانگسو دینگشون تمامی حقوق محفوظ است.
